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2026-04-09 10:02:57 +09:00
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@@ -1,4 +0,0 @@
-**Dispatch**는 **상품을 실제로 출고 지점(창고, 물류센터)에서 외부로 보내는 행위**를 의미
-물건을 발송 준비 완료 상태로 배송 수단에 실어서 떠나게 하는 과정
-
-**배송 수단에 실어 보내는 작업**에 더 초점을 둡니다.
@@ -1,6 +0,0 @@
-ERP는 **전체 기업 자원 관리**를, WMS는 **창고와 물류**에 특화된 시스템
-
- 예를 들어, ERP에서 **주문서**나 **재고 정보**를 WMS로 전달하고, WMS는 창고에서 **피킹**과 **출고 작업**을 처리한 후, 결과를 ERP에 반영하여 **전사적인 재고 관리**를 지속적으로 업데이트합니다.
-
-내가 보기엔 WMS는 ERP의 일종이다 라고 보면 될 것 같음.
-창고와 물류에 관련된 것들을 담당하는 ERP
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-SKU(Stock Keeping Unit, **재고 관리 코드**)는 **창고나 매장에서 개별 제품을 식별하고 추적하기 위해 부여하는 고유한 코드**입니다. 
-
-예시
-![[Pasted image 20250326162121.png]]
@@ -1,9 +0,0 @@
-### **SKU의 역할 (WMS에서 활용되는 방식)**
-
-1. **재고 추적**: SKU별로 현재 재고 수량을 정확히 파악 가능
-    
-2. **피킹 최적화**: SKU별로 제품이 저장된 위치를 추적하여 피킹 경로 최적화
-    
-3. **수요 예측 및 주문 관리**: 어떤 SKU가 많이 팔리는지 분석하여 재고 보충 시기 결정
-    
-4. **입고 및 출고 자동화**: 바코드 스캐너나 RFID 시스템과 연계하여 **입출고 정확도 향상**
@@ -1,3 +0,0 @@
-**Shipping**은 **상품을 고객에게 전달하는 전체적인 과정**을 의미합니다. 즉, **물건이 출고지를 떠나 고객에게 도달하는 과정**입니다.
-
-주로 물류, 운송, 배송 과정에서 사용되는 용어로, 상품이 창고에서 배송지까지 이동하는 전반적인 과정을 다룹니다.
@@ -1,4 +0,0 @@
-WMS(Warehouse Management System, 창고 관리 시스템)란?
-
-**WMS(Warehouse Management System)**는 창고 및 물류 센터에서** 재고 관리, 입출고, 피킹, 포장, 배송** 등을 효율적으로 운영하기 위한 소프트웨어 시스템입니다.
-
@@ -1,23 +0,0 @@
- **[[재고 관리]]**
-    - 실시간 재고 추적 및 모니터링
-    - 재고 이동 및 보충 관리
-    - SKU(Stock Keeping Unit) 단위별 관리
-        
- **[[입고(Inbound) 관리]]**
-    - 입고 예약 및 검수
-    - 바코드 또는 RFID 기반 입고 자동화
-    - 로케이션 배정(최적의 보관 위치 선정)
-
- **[[출고(Outbound) 관리]]**
-    - 출고 주문 관리(출하 계획)
-    - [[피킹]](Picking) 방식 지원(단일/배치/웨이브 피킹)
-    - 포장 및 라벨링 자동화
-        
- **창고 운영 최적화**
-    - 로케이션(저장 위치) 관리
-    - 창고 내 동선 최적화
-    - 작업자 및 장비 배치 최적화
-        
- **통합 시스템 연계**
-    - ERP(전사적 자원 관리), TMS(운송 관리 시스템) 등과 연동
-    - API를 통한 외부 시스템과의 데이터 연계
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-EAS, 설비와 인터페이스 x
-실제 생산 설비로 재고 출고 등의 명령을 내리지 않는다는 이야기인듯
-
-기능: 입고/출고 재고 관리 (재고 Count 정도만..)
-
-Backend 는 Maven Project
-STS에서 로드하면 에러가 남
-=> lombok 설치하면 에러가 잡힘. (lombok 사용법 확인)
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-내부 nexus에서 프레임워크를 가져와야함.
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-pom.xml에 있는 dependency들 package명 예전거로 되있는거 많음
-kr.co.aim.... 이거 귀찮아서 안바꿨다함
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-postgreSQL 사용
-
-스프링데이터 엔버스?? 를 써서 이력을 남겼다?
-RevisionInfo 가 남는다. -> 실질적으로 이 table은 안볼거다..? 왜있는거지
-=> Spring Data Enverse 라는 JPA 엔티티 변경 이력 자동 관리 기능이 있음.
-
-
-입고에 종류가 있고 크게 inbound 라고 묶음
-=> 입고의 사유에 따라 인바운드가 여러개 있을 수 있는데 이유가 뭐건 재고가 늘어나는거니까
-    바운드라고 다 통칭했다는 의미
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-출고는 outbound로, 메인화면에서 in/out bound에 대한 이력들로 가득차있음
-> in/out bound order들로 가득찬것인가?
-> In, Out bound가 중요하니까 카드뷰로 보기 편하게
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-
-policy
-put away rule -> 1순위 창고가 가득찼으면 2순위 창고에 넣는다.
-put away가 bin에 실제 상품을 넣는것을 의미함.
-
-site > warehouse > area > location (lack) > bin (실제 저장되는 장소, 박스가 놓여지는 장소 그 자체를 지칭)
-
-
-M-BOM
-Item을 구성하기 위해 필요한 부수기재들의 모음
-**M-BOM은 WMS에서 제조 및 조립을 지원하기 위해 활용되는 핵심 데이터**입니다.
-예를 들어, **PC 조립 공장**의 WMS에서 **"PC-1000"이라는 제품**을 출고하려면 다음과 같은 **M-BOM**이 필요할 수 있습니다.
-WMS는 이 **M-BOM을 기반으로 재고를 확인**하고 **적절한 위치에서 피킹을 수행하도록 지시**합니다.
-
-
-flow: 최적 재고 적재를 어떤 flow를 통해 할것이냐를 정함.
-꼭 적재 뿐만 아니고 모든 flow가 필요한 과정들에 대한 flow를 의미
-
-inbound, outbound 메뉴의 위에서부터 아래로 순서가 실제
-inbound, outbound 진행 순서이다.
-
-
-
-Inventory -> 재고 관리
-
-
-WH Status -> 창고 상태를 이미지로 보여줌, dash board, bin 상태 그림 등등
-
-
-
-History -> 이력관리,  lot 기준, event 기준, serial No 기준 이력 조회가 가능
-
-
-백앤드 코드
-spring MVC 기반으로 구성
-
-192.168.101.117 서버에 한번에 구동중
-도커 postgreSQL로 뛰워져있음 (DB)
-frontend 서버 -> nginx로 구동중
-
-runnable jar로 말아서 바로 실행한건가?
-=> ㅇㅇ 따로 배치파일같은거 만들거나 하진 않았음.
@@ -1,2 +0,0 @@
-검수(Inspection)는 창고로 입고된 물품 또는 출고 전 피킹된 물품이 **주문 정보와 일치하는지 확인하는 과정**입니다.
-이를 통해 **오배송, 품질 문제, 수량 오류** 등을 사전에 방지하고, 재고 정확도를 유지할 수 있습니다.
@@ -1,5 +0,0 @@
- **적재 최적화(Putaway Optimization)**: 입고된 물품을 **가장 적절한 보관 위치에 배치**하여 피킹 및 이동 효율을 높임.
-    
- **로케이션 관리(Location Management)**: 제품 특성(크기, 온도, 회전율 등)에 맞게 창고 구역을 효율적으로 배정.
-    
- **적재 밀도 관리(Storage Density Optimization)**: 창고 내 **선반, 랙, 팔레트의 적재 공간을 최적화**하여 보관 효율을 극대화.
@@ -1 +0,0 @@
-![[Pasted image 20250326101337.png]]
@@ -1,3 +0,0 @@
- 단순한 데이터 CRUD가 아니라, **비즈니스 규칙을 포함한 핵심 로직**
- 예외 상황을 고려하여 도메인 모델을 조작
- WMS의 **효율성 극대화**를 위해 최적화 알고리즘 적용 가능
@@ -1 +0,0 @@
-![[Pasted image 20250326095921.png]]
@@ -1,8 +0,0 @@
-### **WMS의 주요 비즈니스 도메인 예시**
- **입고(Inbound)**: 물품이 창고로 들어오는 과정 관리
- **보관(Storage)**: 최적의 적재 위치 결정 및 재고 관리
- **출고(Outbound)**: 주문을 처리하고 물품을 창고에서 출하
- **피킹(Picking)**: 출고할 물품을 창고에서 찾아서 준비
- **패킹(Packing)**: 출고된 물품을 포장 및 라벨링
- **재고 관리(Inventory Management)**: 현재 보유 중인 재고 파악 및 업데이트
- **반품(Returns)**: 고객이 반품한 상품을 입고 처리
@@ -1,25 +0,0 @@
- **주문서 또는 송장 확인**
-    => 주문서 또는 송장정보가 미리 입력되어있어야 함.
-    => 주문서 또는 송장정보는 어떻게 입력하지?  [[주문서, 송장 정보 입력]]
-    - 입고되는 제품이 **주문서**나 **송장**에 기록된 제품과 일치하는지 확인합니다.
-        
-    - 주문서나 송장은 고객의 주문 내역을 나타내며, 이를 바탕으로 검수가 이루어집니다.
-        
- **입고된 제품 확인**
-    
-    - 창고에 도착한 상품을 **실물로 확인**하고, 해당 제품이 송장에 명시된 제품과 **모델**, **수량**, **상태** 등에서 일치하는지 점검합니다.
-        
- **불일치 처리**
-    
-    - 만약 **수량 차이**나 **불량 제품**이 발견되면, 이를 **보고서에 기록**하고 **반품**이나 **재조정** 절차를 밟습니다.
-        
-    - 검수 결과는 WMS 시스템에 **자동으로 기록**되어 후속 작업(예: 재고 관리, 출고 등)에 반영됩니다.
-    - 
-### **상품 검수의 중요성**
-
- **정확한 검수**는 **주문 오류**를 예방하고, **고객의 만족도**를 높이는 데 필수적입니다.
-    
- 검수 결과는 **재고 관리 시스템**에 반영되어 **재고 정확성**을 유지하는 데 중요한 역할을 합니다.
-    
-
-즉, **상품 검수**는 **입고된 제품이 올바르게 창고에 들어오는지** 확인하는 중요한 작업으로, **주문서나 송장 정보**를 기준으로 이루어집니다.
@@ -1,13 +0,0 @@
-**입고된 상품을 효율적으로 관리**하고 **창고 내 최적의 위치에 저장**하는 역할
- **입고된 상품 추적**
-    - **바코드**나 **RFID**를 사용하여 상품이 입고될 때 **자동으로 시스템에 입력**됩니다.
-    - 바코드를 스캔하거나 RFID 태그를 읽어 제품의 정보를 실시간으로 전산화하여, 입고된 상품을 정확하게 추적할 수 있습니다.
- **상품 검수
-    - 입고된 제품이 **주문서**나 **송장**과 일치하는지 확인하는 작업이 이루어집니다.
-    - 시스템에서 **검수 상태**를 기록하고, 이 데이터를 **DB에 저장**하여 입고 과정의 정확성을 확보합니다.
-  [[최적의 보관위치 선정]]
-    - WMS는 **입고된 상품의 종류와 특성**에 맞춰 최적의 **보관 위치를 자동으로 할당**합니다.
-    - 예를 들어, 무겁고 부피가 큰 제품은 **하단**에, 자주 출고되는 소형 제품은 **상단**에 배치하는 방식으로, **공간 효율성**과 **피킹 효율성**을 극대화합니다.
- **보관 위치 안내 및 기록
-    - WMS는 입고된 상품에 대해 자동으로 **보관 위치**를 결정하고, **사용자에게 해당 위치를 알려줍니다.**
-    - 또한, 이 정보는 **DB에 저장**되어 후속 작업(피킹, 출고 등) 시 **빠르게 조회**할 수 있게 됩니다.
@@ -1,3 +0,0 @@
- **MHE(Material Handling Equipment, 물류 장비) 연동**: 자동 창고(AS/RS), 컨베이어, AGV(무인 운송 로봇) 등과 연계하여 **작업을 자동화**.
-    
- **[[MCS]](Material Control System) 통합**: 창고 내 물류 흐름을 실시간으로 모니터링하고 컨트롤하여 최적의 자원 배분 수행.
@@ -1,5 +0,0 @@
- **피킹 경로 최적화(Picking Path Optimization)**: 피킹 작업자가 **최소한의 이동 거리**로 주문을 처리할 수 있도록 경로를 자동 계산.
-    
- **작업 우선순위 설정(Task Prioritization)**: 출고 마감 시간, 물류 흐름 등을 고려하여 **작업 우선순위를 자동 조정**.
-    
- **작업자 스케줄링 및 배정(Workforce Allocation)**: 현재 창고 상황에 맞게 **작업 인력을 최적 배치**하여 생산성을 향상.
@@ -1,5 +0,0 @@
-재고 관리 기능은 **정기적인 재고 감사**를 통해 시스템의 재고 데이터와 실제 재고를 비교하고, 차이를 발견할 경우 **자동으로 조정**할 수 있도록 도와줍니다. 이를 통해 **재고 정확도**를 높이고, **오류를 최소화**할 수 있습니다.
-
- **주기적인 재고 감사**: 시스템과 실제 재고를 비교하여 **불일치 여부를 확인**합니다.
-    
- **자동 재고 조정**: 차이가 발견되면, 시스템에서 **자동으로 재고 수량을 조정**하거나 **수동으로 조정**할 수 있습니다.
@@ -1,7 +0,0 @@
- [[재고 추적 (Inventory Tracking)]]
- [[재고 수량 관리 (Stock Level Management)]]
- [[재고의 유효기간 관리 (Expiration Date Management)]]
- [[재고 회전율 관리 (Stock Rotation)]]
- [[재고 감사 및 재고 조정 (Stock Audits & Adjustments)]]
- [[재고의 위치 최적화 (Inventory Location Optimization)]]
- [[재고 분석 및 보고서 (Inventory Analytics & Reporting)]]
@@ -1,3 +0,0 @@
-창고 내의 모든 재고의 **상태, 위치, 수량** 등을 실시간으로 추적하고 관리
-
-**재고 정확도**를 높이고, **효율적인 재고 회전율**을 유지하며, **재고 부족이나 과잉을 방지**를 목적으로 함
@@ -1,5 +0,0 @@
-WMS는 **재고 데이터를 기반으로 다양한 분석 보고서**를 제공합니다. 이 보고서를 통해 **재고의 흐름**, **회전율**, **출고 빈도** 등을 파악할 수 있으며, 이는 재고 관리 전략을 최적화하는 데 도움이 됩니다.
-
- **재고 회전 분석**: 어떤 제품이 잘 팔리고, 어떤 제품이 느리게 회전하는지 파악.
-    
- **재고 예측**: 과거 데이터를 바탕으로 **미래 재고 수요를 예측**하고, **재고 부족**을 미리 방지.
@@ -1,5 +0,0 @@
-재고 수량 관리 기능은 **창고의 모든 제품에 대해 수량을 실시간으로 파악**하고 관리하는 기능입니다. 이를 통해 **재고 부족**이나 **과잉 재고**를 예방하고, **적정 재고 수준**을 유지할 수 있습니다.
-
- **자동 재고 업데이트**: 입고, 출고, 반품, 교환 등의 과정에서 **재고 수량을 자동으로 업데이트**하여 정확한 재고 데이터를 유지합니다.
-    
- **재고 수준 알림**: 재고 수량이 **최소 수준에 도달**하면 자동으로 알림을 보내고, 이를 바탕으로 **재주문**이나 **재고 보충**이 이루어질 수 있습니다.
@@ -1,3 +0,0 @@
- **FIFO(First In First Out) 및 FEFO(First Expired First Out) 적용**: 유통기한이 있는 제품(예: 식품, 의약품)이나 선입선출이 필요한 제품에 대해 **자동 출고 순서 설정**.
-    
- **자동 재고 보충(Replenishment Optimization)**: 피킹 구역의 재고가 일정 수준 이하로 내려가면 자동으로 보충하도록 WMS가 제안.
@@ -1,5 +0,0 @@
-재고 추적 기능은 창고에 있는 각 제품의 **위치, 상태, 수량**을 실시간으로 추적하는 기능입니다. 이 기능을 통해 창고 내에서 어떤 물품이 어디에 있는지, 현재 상태가 어떤지 쉽게 알 수 있습니다. 바코드, RFID 태그 등을 통해 제품을 스캔하면 실시간으로 시스템에 업데이트되어 **정확한 재고 상태**를 유지할 수 있습니다.
-
- **위치 추적**: 각 물품의 정확한 **보관 위치**를 추적.
-    
- **상태 추적**: 재고의 **상태**(예: 입고 대기 중, 출고 대기 중, 손상된 제품 등)를 관리.
@@ -1,5 +0,0 @@
-재고 회전율을 관리하는 것은 **효율적인 재고 관리**의 핵심입니다. WMS는 **최적의 보관 위치**와 **피킹 방식**을 통해 재고가 빠르게 회전할 수 있도록 도와줍니다.
-
- **자동화된 재고 회전**: **FIFO (First In, First Out)**, **LIFO (Last In, First Out)** 등의 방법을 사용하여 **최적의 재고 회전**을 유도합니다.
-    
- **재고 회전 데이터 제공**: 특정 제품의 회전율을 파악하여 **효율적인 재고 관리 전략**을 수립합니다.
@@ -1,5 +0,0 @@
-WMS는 재고의 **효율적인 위치 배치**를 통해 **공간 효율성을 극대화**하고, **[[피킹]] 시간을 단축**시킵니다. 이를 위해 **알고리즘**을 사용하여 가장 자주 출고되는 품목을 **가까운 위치에 배치**하거나 **물리적 제약을 고려한 위치 할당**을 자동화합니다.
-
- **최적화된 위치 지정**: **자주 출고되는 품목은 앞쪽에 배치**하고, **저조한 품목은 뒤쪽에 배치**하는 등의 방법을 통해 피킹 효율을 높입니다.
-    
- **자동 위치 할당**: 재고를 입고할 때 **자동으로 최적의 보관 위치**를 지정하여 저장 공간을 최적화합니다.
@@ -1,5 +0,0 @@
-특정 제품, 특히 **식품, 의약품** 등의 경우 **유효기간 관리**가 필수적입니다. WMS는 각 제품의 유효기간을 관리하고, **먼저 유효기간이 만료되는 제품부터 출고**되도록 하여 **재고 손실**을 최소화합니다.
-
- **유효기간 추적**: 각 제품의 유효기간을 **자동으로 추적**하고, 유효기간이 가까운 제품을 우선적으로 출고 처리.
-    
- **FIFO(선입선출) 관리**: 재고가 유효기간이 가까운 순서대로 출고되도록 시스템을 설정.
@@ -1,38 +0,0 @@
-![[Pasted image 20250324195506.png]]
-**비즈니스의 요구**나 **창고 운영 환경**에 맞게 선택되어 사용
-
-### 1. **수동 입력**
-
- **직접 입력**: 주문서나 송장에 기재된 정보를 **사람이 직접 시스템에 입력**하는 방식입니다. 창고에서 **상품 검수**를 할 때, **종이 송장**이나 **PDF 송장**을 보고 정보를 하나씩 입력합니다.
-    
- 이 방식은 **소규모 비즈니스**나 **수동으로 관리하는 창고**에서 주로 사용됩니다. 다만, **시간이 많이 소요**되고 **오류 가능성**이 높습니다.
-    
-
-### 2. **스캔 또는 바코드/RFID 입력**
-
- **바코드**나 **RFID 태그**에 저장된 정보를 **스캔**하여 시스템에 자동으로 입력합니다. 송장이나 주문서에 기재된 **바코드**를 읽으면 관련된 **주문 정보**가 자동으로 시스템에 입력됩니다.
-    
- 이 방식은 **효율적**이고, **인간의 실수**를 줄이며, **입력 속도**를 높일 수 있습니다. 많은 창고에서는 **바코드 스캐너**나 **RFID 리더**를 사용하여 이 정보를 자동으로 입력합니다.
-    
-
-### 3. **자동화된 시스템 연동 (API 또는 파일 업로드)**
-
- **ERP 시스템**, **E-commerce 플랫폼**, 또는 **TMS(운송 관리 시스템)**와 같은 다른 **시스템과의 연동**을 통해 **자동으로 주문서나 송장 정보**를 받아와서 WMS에 입력합니다.
-    
- **API**를 활용하여 주문서나 송장 정보를 **실시간으로 연동**하고, **파일 업로드** 기능을 이용해 **CSV** 또는 **Excel 파일**로 송장 데이터를 **한 번에 업로드**할 수 있습니다.
-    
- 예를 들어, **전자상거래 사이트**에서 고객이 주문하면, 해당 주문 정보가 **자동으로 WMS로 전달**되어 피킹 및 출고 준비를 시작할 수 있습니다.
-    
-
-### 4. **전자 송장/전자 주문서 사용**
-
- **전자 송장(e-invoice)**이나 **전자 주문서**를 통해 **디지털 방식으로 송장 정보를 관리**합니다. 이 정보는 WMS 시스템으로 **자동으로 전달**되어 **종이 기반의 송장**을 수동으로 처리하는 번거로움을 줄일 수 있습니다.
-    
- 전자 송장 또는 전자 주문서는 **온라인 거래**에서 특히 널리 사용되며, **디지털 서명**이나 **인증**을 통해 **정확성과 신뢰성**을 보장합니다.
-    
-
-### 5. **OCR(광학 문자 인식)**
-
- **OCR 기술**을 활용하여 **종이 송장**이나 **스캔된 이미지**에서 **문자를 인식**하고, 이를 **시스템에 자동으로 입력**하는 방식입니다.
-    
- 이 방법은 **기존 종이 기반의 송장**을 디지털화하여 효율적으로 처리할 수 있는 방법으로, **자동화**의 일환으로 도입될 수 있습니다.
@@ -1,7 +0,0 @@
- 창고 내 공간과 자원의 활용도를 극대화하여 운영 비용을 절감하고 작업 효율을 향상시키는 기능
-
-주요 요소
-1. [[공간 최적화]]
-2. [[작업 동선 및 작업자 배치 최적화]]
-3. [[재고 이동 및 순환 최적화]]
-4. [[자동화 시스템과 연계]]
@@ -1,29 +0,0 @@
-### **1. 공간 효율성 최적화**
-
- **창고 내 공간 활용을 최적화**하기 위해 WMS는 다양한 알고리즘을 활용하여 적절한 **보관 위치를 자동으로 할당**합니다.
-    
- 예를 들어, 부피가 큰 제품은 **저층**에 배치하고, 자주 출고되는 소형 제품은 **상층**에 배치하여 창고 공간을 **최대로 활용**합니다.
-    
- **자동화된 창고 시스템**에서는 **로봇**이나 **컨베이어 벨트**를 활용하여 공간을 **효율적으로** 사용할 수 있도록 지원하기도 합니다.
-    
-
-### **2. 피킹 효율성 최적화**
-
- **피킹 효율성**은 주문을 처리하는 속도와 정확도를 높이는 데 중요한 요소입니다.
-    
- WMS는 다양한 **피킹 방식을 지원**합니다. 예를 들어:
-    
-    - **단일 피킹(Single Order Picking)**: 한 번에 한 주문을 처리.
-        
-    - **배치 피킹(Batch Picking)**: 여러 주문을 동시에 처리.
-        
-    - **웨이브 피킹(Wave Picking)**: 지정된 시간에 맞춰 피킹을 처리.
-        
- WMS는 **가장 효율적인 피킹 경로를 제시**하여 작업자가 창고를 이동하는 시간을 줄이고, **주문 처리 속도**를 높입니다.
-    
-
-### **3. 동선 최적화**
-
- WMS는 **작업자의 동선을 최적화**하여 물류 흐름을 원활하게 만듭니다. 피킹할 제품이 **가까운 위치에 있을수록** 작업자는 **빠르게 피킹**할 수 있습니다.
-    
- 예를 들어, **가장 많이 출고되는 제품**은 **창고 입구에 가까운 위치에 배치**되어 작업자가 접근할 때 시간을 절약할 수 있습니다.
@@ -1,4 +0,0 @@
-✅ **출고 요청(Order Processing)** → 고객 주문(온라인 쇼핑몰, 도매 주문 등)이 들어오면 출고 요청을 생성하며, ERP나 OMS(Order Management System)에서 출고 데이터가 WMS로 전달됨  
-✅ **[[피킹]](Picking) 지시 및 실행** → WMS가 최적의 피킹 경로와 방법을 계산하며, 창고 직원이 바코드 스캐너 또는 RFID로 검증하며 제품을 수집  
-✅ **[[검수]](Inspection) 및 포장(Packing)** → 피킹된 상품이 주문서와 일치하는지 검수하고, 필요하면 포장 후 라벨링 진행  
-✅ **출고 확정 및 운송 준비(Shipping & Dispatch)** → 출고 데이터를 WMS에서 처리하여 재고를 차감하고, 운송사와 연계하여 출고 송장을 생성 및 배송 처리
@@ -1,9 +0,0 @@
-**피킹(Picking)**은 창고 관리에서 **주문에 맞는 상품을 선택하여 준비하는 작업**
-
- **주문 접수**: 고객이 주문한 상품 목록을 바탕으로 피킹 작업이 시작됩니다.
-    
- **피킹 리스트 생성**: 주문에 포함된 상품을 기준으로 **피킹 리스트**가 작성됩니다.
-    
- **상품 선택**: 창고 내에서 피킹 리스트에 포함된 상품을 **선별**하여 찾고 꺼냅니다.
-    
- **포장 및 출고 준비**: 선택된 상품은 포장되어 **출고 준비**가 완료됩니다.